IceBear: als de fabrieksvloer met het ERP praat

IceBear maakte composiet palletblokken: de kleine, massieve blokken tussen de boven- en onderplanken van een houten pallet. Ze werden geperst uit gerecycled afvalhout, en aan het eind van de levensduur van een pallet konden de blokken terug in hetzelfde proces. Het eerste blok rolde in januari 2022 van de lijn.

Ook de fabriek zelf draaide op hout. Een warmtekrachtcentrale stookte houtsnippers uit snoeihout van de bossen in de omgeving, maakte stoom en dreef een turbine aan. Zo had de fabriek haar eigen groene stroom, en het overschot ging naar het net: volgens Nordea genoeg voor ongeveer 5.000 huishoudens.

Een fabriek maakt overal data aan: weegbruggen, robots, etiketteerlijnen, magazijnscanners. Het meeste bereikt nooit de bedrijfssystemen die het nodig hebben. Iemand schrijft een getal op een formulier, typt het later over, en het ERP krijgt een handmatige benadering van wat er echt gebeurde.

Wij leidden de volledige invoering van Odoo als ERP- en boekhoudsysteem van IceBear. Het interessantere werk was de fysieke operatie erop aansluiten. Wij schreven de Python-code, de koppelingen en de protocollen waarmee elke machine rechtstreeks in Odoo rapporteert, en programmeerden de robotarm op de productielijn zodat die zijn eigen operationele data in het platform zette.

Vrachtwagens leverden de grondstof van IceBear, meestal houtsnippers. Elke wagen reed bij aankomst de weegbrug op, waar een tablet op de chauffeur wachtte. Hij koos precies wat hij aan boord had, loste, en reed opnieuw de weegbrug op. Het verschil tussen de twee gewichten werd automatisch in de voorraad geboekt, zonder dat iemand een getal intypte.

Loop hieronder met een vrachtwagen door het proces.

Aan het eind van de lijn plakte een etiketteermachine een label op elke vers gemaakte krat palletblokken. Onze software gaf elke nieuwe batch direct als voorraad door aan Odoo. Vanaf dan was het label de identiteit van de krat. Een krat moest eerst drogen, ging daarna naar het magazijn, en ten slotte naar de ruimte waar hij klaarstond om opgehaald te worden. Elke verplaatsing was een scan op de vloer, en die scan verplaatste de krat op hetzelfde moment in Odoo.

Wat het ERP zei en wat er op de vloer stond, was dus altijd hetzelfde. Scan hieronder de krat en zie beide kanten tegelijk bewegen.

Nu voorraad en leveringen vanzelf binnenkwamen, kon de commerciële kant volgen. Wij zetten klantsegmenten en productsegmenten op in Odoo, en koppelden de prijzen daaraan. De juiste prijs volgt uit wie de klant is en wat die koopt, en facturen worden automatisch gemaakt op basis van wat er echt geleverd is.

Een fabriek die dag en nacht draait, verliest bij elke ploegwissel kennis: het geluid dat een pers begon te maken, het onderdeel dat vervangen is, de instelling die werkte. Wij bouwden een digitaal onderhoudslogboek voor de machines, zodat elk detail en elke onderhoudsklus tussen de ploegen werd gedeeld en later terug te vinden was. En wij gaven cursussen, zodat de mensen op de vloer vanaf dag één met de nieuwe systemen konden werken.

Mijn rol was projectleider van de opdracht, met de coördinatie van de technische bouw naast de invoering van het ERP.

• De volledige invoering van Odoo als ERP- en boekhoudsysteem.
• De weegbrug gekoppeld aan het ERP, met een tablet voor de chauffeur en gewichten die via eigen Python-code direct in de voorraad komen.
• De robotarm op de productielijn geprogrammeerd om zijn operationele data in het platform te zetten.
• De etiketteermachine geïntegreerd, zodat elke geëtiketteerde krat een gevolgde eenheid werd door het magazijn en de systemen erna.
• Geautomatiseerde facturatie, met klantsegmenten, productsegmenten en de prijzen daaraan gekoppeld.
• Een digitaal onderhoudslogboek dat tussen de ploegen wordt gedeeld, en cursussen voor het team.